行動の本質 - エンジン、ギアボックス、その他のメカニズムの再生の準備
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行動の本質

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セラマイザーCS®内燃機関オイル添加剤を使用する利点:

  1. 燃料消費量を3~15%削減。
  2. エンジンオイル消費量を削減します。
  3. シリンダー内の圧縮圧力を増加および均等化します。
  4. いわゆる減少します。 エンジンの「煙」。
  5. 乾いた損失を排除し、スタートアップを容易にします(特に冬季)。
  6. それはエンジンの仕事を沈黙させ、振動を減らします。
  7. エンジン効率と車両ダイナミクスを向上させます。
  8. 機械加工されたアセンブリを解体することなく、動作中に摩擦面を再生します。 約70,000kmの走行距離で再構築された表面の効果的な耐久性。
  9. 金属摩擦面の耐久性を最大5倍に向上させます。
  10. ほとんどの場合、修理に取って代わり、従来のオーバーホールと比較して修理コストを何倍も削減します。
  11. 摩擦係数が0.02以下、すなわち 「鋼 – 鋼」接触時の10倍少ない。
  12. 分単位で拡張します。 エンジンオイル交換間の走行距離は50%。
  13. 万が一、緊急にオイル漏れが発生した場合、セラミックメタル層により、500km以上走行を継続できます(その証拠が オイルフリー走行試験です)。
  14. 腐食や攻撃的な化学物質からコンポーネントを保護します(エンジンオイルが使用されている場合は重要ですが、燃料の品質が悪い可能性があります)。
  15. 有毒な排気部品の排出を削減します。
  16. ピストンリングロックの危険性を低減します。
  17. それは硬化し、擦る表面の耐摩耗性を最大10倍まで高めます。 微小硬度 – 4000-4500 MPa(400-450 kG/mm 2)(比較のために、鋼の微小硬度は平均60 kG/mm 2である)。 圧縮強度:2500 MPa(250キロ/ mm 2)。
  18. 環境を保護します。
  19. この調製物は、セラマイザー®の製造業者との事前の協議の後、任意の機器(工業用を含む)に使用することができる。

ギアボックス、トランスミッション、セラマイザーCB®ブリッジにオイル添加剤を使用する利点:

  1. ギアチェンジを容易にし、摩耗したシンクロナイザーを再生します。
  2. ギアボックス、リアブリッジ、トランスミッション、減速機の作業を沈黙させます。
  3. 振動と騒音を低減し、ギア交換時の研削を排除します。
  4. それは繰り返しメカニズムの耐久性を5倍まで伸ばします。
  5. セラミック金属層充填を作成し、傷、欠陥、溝を覆い、レベリングすることにより、機械加工されたアセンブリを解体することなく、動作中に摩擦面を再生および保護します。
  6. 約100,000kmの走行距離に対して再構築された表面の効果的な耐久性。
  7. 再構築された表面の影響は、その後のオイル交換後も残ります(少なくとも100,000 kmの自動車走行距離あたり)。
  8. ほとんどの場合、修理に取って代わり、従来のオーバーホールと比較して修理コストを何倍も削減します。
  9. これは、メカニズムの信頼性と効率の向上に貢献し、極端な動作条件下での安全性を高めます。
  10. それは硬化し、擦る表面の耐摩耗性を最大10倍まで高めます。 微小硬度 – 4000-4500 MPa(400 – 450 kG / mm2)(比較のために、鋼の微小硬度は平均60 kG / mm2です)。 圧縮強度:2500メガパ(250キログラムf / mm2)。
  11. 擦る金属部品間の発熱を低減します。
  12. 潤滑が不十分な条件(例えば、オイル漏れの場合)では、作成された層は、その破壊なしに一時的に装置のさらなる動作を可能にする。
  13. 緊急のオイル漏れが発生した場合、セラミック金属層が作成され、運転を続けることができます(500 km以上)。
  14. オイルドレイン間隔を延長し、オイルの摩耗を低減します。
  15. 腐食や攻撃的な物質からコンポーネントを保護します
  16. 化学薬品(品質の悪いオイルを使用する場合に重要)。
  17. 環境を保護します。
  18. 将来のデバイス修理のコストを測定可能に削減します。
  19. 孔食を停止し、防止します。
  20. この調製物は、セラマイザー®の製造業者との事前の協議の後、任意の機器(工業用を含む)に使用することができる。

注: オートマチックトランスミッションには適用されません。

セラマイザーCK®油圧パワーステアリングを使用する利点:

  1. ワークピースを分解することなく、動作中に摩擦面を再生して保護します。
  2. 約100,000kmの走行距離に対して再構築された表面の効果的な耐久性。
  3. 新品および中古のデバイスを可能な限り最高の状態に保ちます。
  4. 錆や腐食を防ぎます。
  5. 孔食を停止し、防止します。
  6. あらゆる条件でパワーステアリングシステムのスムーズで静かな動作を保証します。
  7. ほとんどの場合、修理に取って代わり、従来の改修と比較して何倍もコストを削減します。
  8. 摩擦係数を低減し(最大0.02、つまり「鋼と鋼」の接触時の10倍未満)、擦り合わせ金属部品間の発熱を低減します。
  9. これは、機構の信頼性および効率を高めることに貢献する。
  10. 微小硬度4000-4500MPa(400 450 kg / mm2)(比較のために、鋼の微小硬度は平均60 kg / mm2です)。
  11. 環境を保護します。
  12. この調製物は、セラマイザー®の製造業者との事前の協議の後、任意の機器(工業用を含む)に使用することができる。

セラマイザーCP® 燃料精製装置を使用する利点:

  1. 燃料供給システムの寿命を延ばします。
  2. 燃料供給システムの摩擦部品の摩擦と摩耗を低減します。
  3. 燃料消費量を2~4%削減。
  4. エンジン出力を1〜3%増加させます。
  5. 特に低温でのコールドスタートを容易にします。
  6. 有害物質CO – 最大50%、CO2 – 最大10%、排気ガス中のNOx、HCの排出量を削減します。
  7. 騒音や煙を低減します。
  8. 電源装置システムを清潔に保ちます。
  9. 燃焼室から炭素堆積物を除去します。
  10. 燃焼室内の堆積物および炭素堆積物の形成を防止する(バルブプラグおよびスプレーチップにも)。
  11. インジェクターとピストンリングのロック解除をサポートします。
  12. 車両の信頼性と耐久性を向上させます。
  13. 低品質の燃料を使用する影響を軽減します。
  14. これは、より正確な(触媒的な)燃料燃焼を促進します。
  15. エンジンの適切かつ均一な動作を保証します。
  16. 環境を保護します。
  17. 触媒の操作と耐久性に有害ではありません。
  18. ガソリンとディーゼルのすべてのタイプに適しています。
  19. この調製物は、セラマイザー®の製造業者との事前の協議の後、任意の機器(工業用を含む)に使用することができる。

エンジンの再生

セラマイザーを使用した再生は、摩擦が発生するメカニズムにおいて、独自の特性を持つセラミック金属層の成長を通じて、嵌合面の公称サイズと適切な形状を復元することにあります。®

再生は、デバイスを解体することなく行われ、通常の動作中に、オイル(エンジン、ギアボックス、パワーステアリングシステム内)または燃料(燃料精製機の場合)に調製物を追加するだけで十分です。 擦り合わせた表面で起こる熱力学的プロセスは、すべての場所、特に摩耗した(摩耗した)場所でセラミック金属層の蓄積を引き起こす。

エンジンの再生

摩擦係数の減少とともに蓄積が徐々に安定し、擦れ部品のギャップが自己最適化され、公称値に達した後、ほぼ完璧な方法で表面を再構築しなくなります。

これは、より摩耗した(摩耗した)場所や傷があった場所では、摩耗していない場所よりも厚い層が再構築され、擦れの詳細の所望の形状が復元されることを意味します。 準備で運転の最初の200 kmの摩擦を増やすために、2700 rpmを超えないでください。 セラミック層を構築するプロセスには15,000が必要です。 キロまたは25営業時間。

セラミック化前後

セラマイザー分子は、金属との高度な接続によって特徴付けられ、それらは、摩擦および拡散によって引き起こされる温度上昇がある摩耗した場所に金属分子® を移動(選択的転写)している。 これらの場所では、金属とセラマイザー®の粒子を合わせた(拡散する)ことで、表面を再構築してセラミック金属層を形成する。

金属表面でのセラマイザー拡散® の結果、金属の結晶格子の構造が改善され、最上層が硬化・充填される(耐久性のある不可分なセラミック金属保護層が形成される)。 層形成の過程をセラミック化といいます。 この層は、摩擦を受けた表面の微小欠陥および変形を充填、被覆、および均一化します。

セラマイザー® オイル添加剤は、以下の現象を使用します。

  • 通常の動作中に、機械やデバイスの部品における金属摩擦面上のセラミック金属層の形成からなる金属表面のセラミック化。セラミック金属層をますます作り出すことで、セラマイザー®は擦れている金属表面を再生して再構築し、分子レベルで金属と恒久的に統合します。 製造されたセラミック金属層は、硬く、耐久性があり、摩擦係数が低く、熱を完全に放散し、高温および機械的負荷に対して耐性がある。 この層は、擦り傷の詳細の表面の微小欠陥および変形を塗りつぶし、覆い、均一にする。局所的な摩擦の場所で形成された高い局所温度(900°C以上)の結果として、セラマイザーは®「溶融」します。 「溶融」セラマイザー分子® 、金属との高度な接着(接着)を特徴としており、油やグリースに含まれる金属粒子を摩耗箇所に転写(選択的転写)し、温度上昇があるところ、摩擦により生じ、拡散している。これらの場所では、金属とセラマイザー®の粒子を合わせた(拡散する)ことで、表面を再構築し、セラミック金属層を形成する。セラマイザー拡散の結果® 金属表面では、金属の結晶メッシュの構造が改善され、したがって最上層が硬化して充填される(耐久性のある不可分なセラミック金属保護層が形成される)。擦り面で起こる熱力学的プロセスは、すべての場所、特に摩耗した(摩耗した)場所でセラミック金属層の蓄積を引き起こす。摩擦係数の減少とともに蓄積が徐々に安定し、擦れディテールのギャップが自己最適化されます。公称値に達すると、レイヤーの蓄積が停止し、ほぼ完璧な方法でサーフェスが再構築されます。内燃機関におけるセラミック化の持続的な効果は、その後のオイル交換後も少なくとも70,000 kmの走行距離まで、ギアボックスの場合は最大100,000 kmの走行距離まで維持されます。
  • いわゆる。 オイル磁化 -GP技術のおかげで、オイル粒子は金属の表面にしっかりと付着し、表面からの潤滑と放熱性が向上します。オイル磁化のプロセスは、次のオイル交換まで持続します、なぜなら、変化とともに磁化されたオイル分子を取り除くからです。
  • 選択的移動 – オイルまたはグリースに含まれる遊離金属分子は摩擦ノードに移送され、再構築された金属表面の結晶格子を補完します。 理論的な条件(オイル交換なし)でのこのプロセスは、細部の擦過表面の摩耗のない摩耗につながります。オイルを交換する必要がないと仮定すると、選択的な移送プロセスの結果として、100%摩耗のない擦り傷面に対処する必要があります。 残念ながら、オイルは摩耗しやすいため、定期的に交換する必要があるため、セラマイザー分子® の残骸を取り除くと、選択的転写プロセスが消えます。 また、セラミックス化技術はめっき現象を利用しています。

セラマイザー粒子はフィルターの細孔よりも小さいため、セラマイザー®にはテフロン、鉛、モリブデンは含まれておらず、オイルフィルターやオイルチャンネルを詰まらせないでください。 ® セラマイザー粒子® のサイズは最大2ミクロンで、エンジンオイルフィルターのギャップは5マイクロメートル以上の大きさです。 さらに、セラミック – 金属層は、金属に対する金属の摩擦の場所にのみ形成されるので、オイルチャネルまたはオイルフィルターにおける層の形成は除外される。

セラマイザー® は油増粘剤でもなければ、油増稠剤でもありません。 「モトドクター」、セラマイザーの® 1回投与量は4gである。 この製品は、ピストンシリンダー蒸気とは異なり、金属に対する金属の摩擦がないため、バルブシーラントによる「オイル摂取量」を排除しません。

生成されたセラミック金属層は、約70,000 kmの走行距離または6,000 mthの間、効果的で耐久性があります。 このコースの後は、セラマイザー®を再適用することをお勧めします。

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